精益生產(chǎn)管理與案例分享

課程背景：

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚬I(yè)20世紀(jì)在世界上崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫(kù)存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系。

近年來(lái)，精益生產(chǎn)隨著國(guó)內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國(guó)人所知。因?yàn)椴煌睦斫馀c側(cè)重點(diǎn)的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫(kù)存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。但目前國(guó)內(nèi)真正有成功果實(shí)的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少或者說(shuō)沒(méi)有。原因是在國(guó)內(nèi)有很多因素的制約，如供應(yīng)商、生產(chǎn)商、市場(chǎng)的不一致關(guān)系，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對(duì)、對(duì)精益生產(chǎn)理解錯(cuò)誤等原因。被喻為“改變世界的機(jī)器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費(fèi)，管理價(jià)值流過(guò)程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零缺陷。我們這里來(lái)科學(xué)的講解一下何為精益生產(chǎn)，日本豐田的精益生產(chǎn)是如何運(yùn)作的，通過(guò)案例來(lái)思考一下我們的精益思路到底該是什么樣子的，是系統(tǒng)的精益還是現(xiàn)場(chǎng)管理的精益化。

一個(gè)企業(yè)怎么組織精益團(tuán)隊(duì),運(yùn)用什么手段推進(jìn)精益生產(chǎn)的開(kāi)展,老師會(huì)詳細(xì)介紹豐田精益生產(chǎn)的細(xì)節(jié),給大家親臨現(xiàn)場(chǎng)的感受!本課程為企業(yè)推行精益改善的必修課,也是高層干部組織精益生產(chǎn)的必修課。

課程目標(biāo)：

● 本課程將使學(xué)習(xí)者對(duì)精益生產(chǎn)體系進(jìn)行全面的了解

● 掌握精益生產(chǎn)體系之全過(guò)程，精益生產(chǎn)體系本質(zhì)在于自動(dòng)化和準(zhǔn)時(shí)化；

● 掌握精益生產(chǎn)價(jià)值流(VSM)分析方法，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi)；

●  JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)在于構(gòu)建平穩(wěn)化和同步化的一個(gè)流生產(chǎn)；

● 精益生產(chǎn)需要設(shè)備能力高，要推行TPM全面設(shè)備管理；

● 人是不可避免要出錯(cuò)的，如何防錯(cuò)，防錯(cuò)法工具將告訴您如何做?

● KAZIEN持續(xù)改善，追求完美。

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：經(jīng)過(guò)第1、2輪訓(xùn)練過(guò)的班組長(zhǎng)、車間主任等（或企業(yè)高管）

課程特色：1/3理論講解；1/3案例分析；1/3組演練與點(diǎn)評(píng)；學(xué)員隨時(shí)提問(wèn),立即回答（除社會(huì)性問(wèn)題等）

課程大綱

第一講：何為精益生產(chǎn)

1. 精益生產(chǎn)是什么？

2. 精益生產(chǎn)巨大魅力

1）利潤(rùn)最大化

2）成本最低化

3）質(zhì)量最好 顧客最滿意

3. 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)（豐田案例）

4. 精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”

5. 精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn)

第二講：國(guó)內(nèi)制造企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)狀

1. 粗放型經(jīng)營(yíng)給企業(yè)留下的結(jié)癥

2. 企業(yè)的先天不足（案例）

3. 國(guó)內(nèi)制造企業(yè)現(xiàn)狀（案例）

4. 豐田的員工與中國(guó)民企員工的本質(zhì)差別——一個(gè)有管理，一個(gè)無(wú)管理（案例）

5. 豐田的生產(chǎn)管理者與中國(guó)民企的班組長(zhǎng)——一個(gè)有方法，一個(gè)無(wú)方法（案例）

6. 適合中國(guó)民企班組長(zhǎng)的精益方法

7. 中國(guó)民企精益班組長(zhǎng)的能力素質(zhì)模型

第三講：精益生產(chǎn)先從消除浪費(fèi)開(kāi)始

1. 價(jià)值流程分析

2. 如何做價(jià)值流程分析

3. 從生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理過(guò)程簡(jiǎn)化資金投入

4. 工廠七大浪費(fèi)（國(guó)內(nèi)企業(yè)八大浪費(fèi)）

5. 現(xiàn)場(chǎng)內(nèi)部造成混亂誰(shuí)之錯(cuò)？（案例）

6. 消除浪費(fèi)有二個(gè)手段（案例）

7. 5S管理與改善（案例）

8. 可視化管理之目視管理，看板管理（案例）

9. 防呆糾錯(cuò)方法的運(yùn)用（案例）

第四講：精益生產(chǎn)管理方法講解

1. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

2. 拉動(dòng)式計(jì)劃

3. 生產(chǎn)能力均衡化

4. 單件流動(dòng)

5. 互動(dòng)：生活化案例分析

6. 流程性企業(yè)的精益技術(shù)

7. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

8. 怎樣制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)

9. 制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)容易步入的誤區(qū)

10. 推行精益生產(chǎn)的要點(diǎn)與難點(diǎn)

11. 成功推行精益生產(chǎn)五步驟（案例）

第五講：TPM——全面生產(chǎn)保全與設(shè)備管理

1. 樹(shù)立正確的設(shè)備保養(yǎng)意識(shí)（案例）

2. TPM的發(fā)展與作用

3. TPM的特點(diǎn)與四個(gè)要素

4. 八大支柱—具體實(shí)施內(nèi)容（案例）

第六講：實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡，提升效率

1. 生產(chǎn)線平衡分析與改善

2. 生產(chǎn)線平衡改善方法要領(lǐng)

3. 平衡線對(duì)降低成本和減少浪費(fèi)的作用

4. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善與成本控制的常用工具及應(yīng)用

5. 何為大線、何為小線

6. 交期的問(wèn)題在生產(chǎn)線中的考慮

7. 成本問(wèn)題在生產(chǎn)線中的考慮

8. 從交期、成本計(jì)算生產(chǎn)效率提升的方式

9. 在生產(chǎn)的淡旺季，利用產(chǎn)線平衡來(lái)合理調(diào)配人員

10、效率提升與改善的原則與注意的三點(diǎn)（案例講解）

第七講：精益生產(chǎn)與人力資源優(yōu)化

1. 持續(xù)改善來(lái)減少人力（案例）

2. 管理者的管理藝術(shù)（案例）

3. 管理者具備的綜合能力

4. 現(xiàn)場(chǎng)高效團(tuán)隊(duì)管理（案例）